以前人工鍛打一把刀具最快需要近7個小時，現在一條智能化生產線能把時間大大縮短，大足區蕓利五金制造股份有限公司日前投產的全球首條鍛打刀具智能化生產線，讓傳統手工藝的生產效能得到了大幅提升。

龍水鍛打刀具因鍛打工藝頗負盛名，但生產效率一直是一個大難題，且以往多是小作坊式生產，屬于勞動密集型產業，產品附加值不高。

2017年，蕓利五金委托長春合興機械有限公司旗下的德國GRG集團，研發不銹鋼鍛打刀具智能化生產線。日前，這條采用智能化、數字化、可視化設計，每條造價為2000萬元人民幣的生產線，在大足正式投產。

“‘龍水鍛打工藝’在2009年成為市級非物質文化遺產。”大足區經信委經濟運行科科長黃軼介紹說。借助智能化設備，整個生產過程中，工人只需將前期通過剪板、下料、鍛打、熱處理、回火等5道工序加工好的刀坯，導入生產線，即可通過機械手臂作業，實現刀具生產的磨削、修邊、拋光、裝柄等后續15道大工序的智能化生產。以80萬把刀具的年產量來比較，傳統模式需要人工40人，設備占地1000平方米，而智能化生產線只需1至2人值守，占地300平方米，總功率僅需80千瓦。

采用智能化生產線后，可以讓產品更加標準化，質量更加可控，能輕松將不合格率控制在千分之三以內，同時大大節約了輔料的消耗。

“機器人制造在汽車制造等大型企業應用非常廣泛，其實我們大足五金的‘土貨’產品也是可以智能化生產的。”重慶榮燚機器人有限公司負責人劉慶說，以機器人手臂代替人工生產的智能化改造，不僅能降低生產成本，提高生產效率，更能減少工傷事故的發生。

在該公司展示區，擺放著眾多樣品，有鋤頭、火鉗、建筑工地使用的頂托、農機件的消聲器、摩托車的踏板、小貨車的車廂門板、配電箱等。“在推廣機器人制造時，很多企業都有疑問，覺得用高端的科技制造‘土貨’，有些大材小用，其實現在國內的機器人設備已經很成熟了，價格也相對實惠。”劉慶說，“比如鋤頭，機器人生產的效率就要比傳統工藝高出3倍。”

近年來，大足積極以智能化推動傳統產業轉型升級，打造了一批智能車間、智能工廠和智能化生產線，蕓利五金、新炬鑫機械等46家企業完成生產線智能化改造，大足“制造”正逐漸升級為大足“智造”。